使用铝钝化剂时节约成本的八大方法

　　铝钝化剂是铝金属表面耐腐蚀处理通用材料，制造行业中也有把铝钝化剂称为铝皮膜剂或三价铬铝钝化剂；在铝钝化剂的使用过程中，如何更好地节省使用成本？很多企业生产现场人员并没有能够真正的掌握，我下面就铝钝化剂在使用过程中，可以很好的节省成本的八大方法一一列出，供大家参考。陶化目前大部分采用的是 磷化工艺，随着 节能减排的不断推进，新型无磷转化膜（ 陶化膜）正在悄然取代传统的 磷化膜。陶化液应该就是所谓的锆系、锆钛系、硅烷系、锆硅烷系、等无磷 金属表面处理剂，可部分替代磷化液，主要原料为氟锆酸盐，硅烷偶联剂等。环保铝皮膜注意打捞液面的浮油及脏物，以防工件重新沾上油污。 4　该液为酸性，操作工应减少与皮肤的直接接触，做作业时一定要戴胶手套。使用铝钝化剂时，应重视配套设备的设计，这是节约成本的关键。大规模生产建议设计成流水作业线，小批量生产可以设计成人工操作线。同时必须根据产品品质和药水性能相结合，确认好工序流程，根据工序流程在确定设备。如sy-40201型三价铬钝化剂不需要加温处理，配套设备可以不需要设计温控系统，还有耐盐雾48小时内可以省去活化工序，设备流程就可以省去活化工序；设备设计充分考虑与药水的性能、产品品质要求的配套，非常有利于使用药剂的成本节省。这是使用铝钝化剂节约成本的首先方法，也是较为重要的方法。使用铝合金钝化时第二大节约成本的方法是重视水的使用，水的节约使用具有两方面的意义，一是用水合理，水不仅浪费少，而且污水处理量低，也能够节约成本。如何节省呢？一是尽量做到工序间漂洗水循环使用，例如很多企业把钝化的较后漂洗水直接排放，这是很浪费的做法，钝化后的较后漂洗水完全可以循环回来作为除油工序的首先道漂洗水，活化后的漂洗水也可以作为除油工序的漂洗水，这样，既不会影响钝化处理的品质，又减少水的使用，减少污水排放和处理量，这就是一种实实在在的节约成本的方法。使用铝合金钝化剂，要节约成本，就应该注意工件在钝化过程放置方式易于“沥水”，即工件各个部位不产生积水的情况，这是保证药水可以长时间使用、保证钝化品质的重要环节。工件易于“沥水”，首先道工序的药水或漂洗水不会带入第二道工序的药水或漂洗水中，保证钝化过程药水不会被前一道水或药水污染，保证了药水使用寿命，减少药水的浪费，此点也是节约成本第三种方法，也是工艺重要的关键点。对于采取碱洗后再钝化的处理过程，在碱洗和钝化之间加入活化工序对于节约成本和提高品质也是很有帮助。碱洗后工件直接进入钝化槽，工件表面残留碱液会中和酸性的铝钝化剂，导致铝钝化剂的浪费；加入活化工序后，由于活化剂一般会采用稀硝酸，工件表面的碱性物质会在活化槽中先被稀硝酸中和，从而保护了钝化槽铝钝化剂，减少铝钝化剂的浪费，这是节约成本第四种节约成本。另关于活化剂在钝化过程的还有其他更重要的功能，在此不再赘述。使用铝钝化剂第五种节约成本的方法是作业过程中，工序间应该稍作停顿，尽量使工件上的药水或漂洗水滴干。尽可能少的带入下一道工序，道理与节约成本第二方法中工件尽量“沥水”是相同的。使用铝钝化金剂第六种节约成本的方法是钝化剂添加适量。不恰当的高浓度，只会增加药剂的浪费，关于药剂的添加方法，一般的产品说明书中都会有，应该严格按要求检测药水的浓度确定添加量。使用铝钝化剂节约成本的第七大方法是重视处理过程使用挂具的设计，挂具的设计要有利于工件的挂置，有利“沥水”，在保证品质的前提下有利于挂，提高生产效率，节约生产成本。使用铝钝化剂节约成本的第八大方法是重视钝化药液的换槽周期，重新开槽是使用成本的重要项目。钝化槽使用长了以后，由于槽液铝离子越来越高，会影响钝化膜的质量，影响钝化后的耐腐蚀性，建议采取铝离子检测法，测定铝离子的含量，再决定是否更换槽液，如没条件检测铝离子，一般可以在使用1-3个之后，才进行更换，降低使用成本。

　　以上八大节约成本的方法，是客户在使用铝钝化剂时，我们提供技术服务过程中总结出来的，但愿对大家在以后使用铝钝化剂的工作中有所帮助。铝皮膜剂一般膜层越厚处理时间越长，具体时间根据工件确定。可小量试验，实验时注意观察脱漆现象，以确定具体的操作时间。满意后再大面积使用。铝钝化效果图